【背景】通过对某公司现有空压机加载、卸载情况进行分析，比空压机理想加载率相差较大，理论上有较大的节能提升空间。为此，该公司决定对目前使用的3台空压机通过变频节能技术进行改造，一次投入15万元，达到三台空压机每年节电20万元，改造后使用效果良好。
1.改造原因
该公司不锈钢带材车间2015年5月投产，现有的螺杆空压机的规格是：功率为110KW、(一般情况)，按现在的加载率约为60%左右，共3台机器，为两用一备轮换使用。目前，公司距离空压机理想加载率90%，实际相差40%，(公司目前部分班组一班制)，理论上节能空间较大。因此，大约40%的电能白白浪费掉了。为节省能源，公司于2016年3月对其进行改造。
2.空压机使用现状及变频改造的必要性
2.1空载损耗
生产上不管用气多少，普通螺杆机从上班到下班一直如此，虽然气压打满后储气罐会卸载运行，但卸载运行时机组仍有40-50%的空载损耗，如果采用变频技术空压机不存在卸载，也就不存在空载浪费。
一般情况下空压机的实际用气量会小于机组的额定产量，有的是因为购买时考虑的余量，有的是因为局部时间只用一部分的气，有的是因为生产上淡旺季的问题等等，这样的状况会多供少用属于“用不完”。因此空载损耗时的电就白白浪费了。
2.2高压低用
“高压低用”这也很浪费，就像“用不完”一样。普通螺杆机始终8kg频繁加卸载工作，实际也就只用了6kg，那么多出来的2kg频繁爬升会让机组多消耗14%(每爬升lkg多耗7%的电流)。按频繁爬升时间累计是30%，这样普通的空压机会因30%的频繁加载多浪费电。同样如果是变频空压机它始终保持6kg不变的供气，那么也就不存在这2kg的爬升损耗了。
3.变频改造节能原理
将供气管道压力作为调控参数，通过压力变送器(或远传压力表)将压力信号转换为4-20mA(或0-5V)直流信号，送入变频器内的PID调节器，与压力设定信号比较，其差值由调节器作PI运算，输出信号送给变频器，随时调整变频器的输出频率，控制电机转速，维持管道压力稳定在设定的压力值上。若管道压力发生变化将自动进行调节。例如，当用气量减少，管道压力增加时，调节过程是：变送器信号大于设定信号，调节器输出减少，变频器输出频率降低，电机转速下降，压缩机风量减小，使管道压力减小。由于其调控过程较快，短时间内，变换器信号和压力给定信号便处于动态平衡状态，从而维持了变频器输出频率稳定，实现了恒压供气，使空压机始终处于节电运行状态。
4.改造方案
设计时，根据电机容量(250KW/380V)选用一台富凌变频器，采用PID调节母管定压控制方式。该系统在设计时，从安全角度考虑，在保留原工频系统情况下，增加变频系统，做到了工频变频互锁切换。通过外部控制电路，使空压机起停操作步骤仍然如前，操作简单，安全可靠。在供气管道上安装压力传感器，通过压力来控制变频器的转速。
5.变频改造后性能良好
5.1变频改造后空压机更节能
我司空压机单台功率110KW,加载和卸载方式多为星角启动，时间短启动电流大，同时对设备冲击较大，不光引起电源电压波动，同时加剧设备磨损，降低使用寿命。空压机的加卸载是空压机运行工况的一种重要性能，加载时间和卸载时间是空压机运行的重要参数。变频改造后缩短了系统的加卸载时间，从而节约电能。
5.2变频改造后可延长空压机使用寿命
能够使电机实现软起软停，减少启动冲击，延长设备使用年限，同时由于电机运行频率可变，实现了根据用气量大小自动调节电机转速，减少了电机频繁加载卸载，使系统压力恒定，同时节约了电能。
6.结论
- ·实现空压机的软启动，无峰值电流，启动平稳;
- ·大幅度降低压缩机系统的噪声;
- ·自动控制，简便高效，可靠和自保护，无需专人看护;
- ·运转平稳，延长压缩机系统寿命，减少维护量;
- ·保证供气压力恒定，提高供气质量;
- ·大量节约电能。变频改造3台空压机，一次投入15万元，节省电费20万元/年，使空压机的使用更加合理，能为企业发挥更大的作用。
- ·改造完成后空压机的运行参数会在控制柜上显示空压机的参数。包括机器的加载率等数值一目了然。
由此案例可以看出，变频螺杆空压机的应用前景还是相当广泛的，替代传统的螺杆空压机的后劲很足。
